Dans le domaine de l’automatisation industrielle, certaines pompes ou moteurs stratégiques peuvent, en cas de panne, entraîner l’arrêt de toute une usine et des pertes financières importantes. Jusqu’ici, les solutions de diagnostic utilisées pour superviser ces moteurs étaient à la fois encombrantes et coûteuses, et faisaient notamment appel à des équipements de thermographie infrarouge, à des analyseurs de vibrations, et à des appareils capables de contrôler précisément la qualité de l’alimentation électrique.<\/p>\n
Ce circuit est une solution toute intégrée contenant un microcontrôleur, un calculateur à micro-logiciel pré-chargé et un convertisseur analogique-numérique (CAN) de précision. Il est utilisable entre -40 °C et +85 °C. Ses interfaces capteurs, souples et configurables, permettent la mesure du courant, de la tension, de la vitesse, des vibrations, de la position, et de la température. En supervisant jusqu’à 10 capteurs simultanément et en calculant le temps moyen jusqu’à la prochaine panne MTBF et la consommation d’énergie, il est possible d’évaluer l’état de santé du moteur. De plus, plusieurs circuits peuvent être installés simultanément sur un grand nombre de moteurs. Le micro-logiciel pré-chargé réduit les temps de développement, en permettant aux utilisateurs d’accéder facilement aux mesures des différents capteurs. Le CAN de précision permet de calculer l’énergie avec une incertitude inférieure à 0.5%, contre 5% dans le cas d’une solution classique à microprocesseur.
\nLe faible coût et la simplicité d’utilisation de ce composant permettent sa mise en œuvre sur des moteurs en location, ou sur des petits moteurs dénués de fonctions de diagnostic intégrées, ou encore sur des systèmes équipés d’entraînements séparés.<\/p>\n
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